Производство осп плит

Содержание

Линии OSB малой производительности имеют ряд преимуществ, по сравнению с крупными предприятиями:

  • во-первых, для небольшого производства менее остро стоит вопрос обеспечения сырьем, небольшой объем (до 100 тыс. куб.м в год) можно приобретать на региональном рынке, не имея собственной дорогостоящей лесозаготовки;
  • во-вторых, для небольшого производства требуется на порядок меньше электричества и площадей, а также тепловой энергии, что существенно снижает затраты на проект в целом;
  • в-третьих, реализация продукции в таком количестве не вызывает вопросов практически на любом региональном рынке, транспортные расходы на единицу продукции существенно снижаются;
  • в-четвертых, объем инвестиций в такое производство не просто существенно ниже, а более чем в 15 раз ниже, чем в крупное предприятие.
  • Такой невысокий уровень стоимости достигается благодаря кооперации. Крупные металлоконструкции и транспортеры изготавливаются на производственной базе «Древмаш», итальянские партнеры: Pagnoni Impianti и Instalmec поставляют наиболее ответственные агрегаты линии и технологию. Cводятся к минимуму затраты на доставку крупногабаритного оборудования и таможенные расходы.

    Производительность:

    — 120 куб.м OSB в сутки (около 50 тыс. куб.м в год)

    Параметры выпускаемой продукции:

    — трехслойные плиты OSB
    Ориентация наружных слоев — продольная, внутреннего — поперечная.
    — Ширина плиты:
    Размеры плит перед раскроем: формат плиты: 2 660 х 10 240 мм.
    Размеры плит после раскроя: формат плиты: 1 220 х 2 500 мм
    — Толщина плиты:
    На выходе из пресса — 6,0 — 25,0 мм

    Плита OSB (Oriented Strand Board) производится путем прессования плоской щепы в условиях высокой температуры и давления с применением специальной водостойкой смолы. Плита OSB широко применяется в строительстве, также может использоваться при производстве мебели в качестве силовых элементов. Повышенная огне- и водостойкость OSB плит обеспечивается за счет применеия специальной обработки (Conti Finish).

    Основные технические требования для размещения завода OSB.

    Показатели Завод OSB,
    120 куб.м
    в сутки
    1. Размер территории завода без учета склада древесного сырья, га, не менее 1,0-1,2
    2. Годовая потребность в древесном сырье, тыс. куб.м 100
    3. Площадь и емкость склада древесного сырья на 3 месяца работы завода, га (тыс. куб.м) 0,85 (33,3)
    4. Резерв по обеспечению электроэнергией , МВт, не менее 1,6
    5. Потребность в природном газе а производственные нужды и отопление, тыс. нм3/год
    6. Потребность в воде технической, м3/сутки 4,2
    7. Количество загрязненных производственных сточных вод, м3/сутки 1,2
    8. Ориентировочные площади зданий и прилегающих площадок, м2:
    Главный корпус производства древесных плит, 18х180 м 3240
    Открытая площадка для размещения части оборудования для производства древесных плит 1300
    Склад привозной смолы 260
    Заводоуправление с инженерными службами 320

    Требования, предъявляемые к сырью:

    Биологически здоровый круглый лес.
    Предпочтительные породы древесины: осина или хвойные породы (Прим.: сырье должно поступать на производство отдельно, т.е. не смешано.)

    Минимальный диаметр бревна: 80 мм
    Максимальный диаметр круглого леса ограничивается размерами входного отверстия режущей камеры стружечного станка (прибл. до 1 м).
    Независимо от породы древесины сырье обязательно должно быть окорено. (Окорка производится непосредственно перед стружечным станком).

    Для получения более подробной информации по технологической линии OSB Вы можете отправить запрос >>>

    Что представляет собой ОСП: состав, структура, особенности производства и разновидности

    Внешне плиты ОСП заметно отличаются от МДФ и ДСП благодаря особенностям структуры. В производстве материала используется тонкая и длинная древесная щепа, которая в наружных слоях ориентируется продольно, а во внутренних слоях – поперечно. Даже в случаях, когда ориентация не слишком очевидна, ОСП можно распознать сразу по крупным, по сравнению с другими древесными плитами, спрессованным элементам. Длина стружки в плите составляет 75-150 мм, а ширина – 15-25 мм. Благодаря такой ориентации стружки, OSB плита приобрела свойства, которые значительно расширили области ее применения.

    Оригинальное название материала — OSB (oriented strand board), что в переводе с английского и означает «ориентированно-стружечная плита. В России используют обе аббревиатуры — ОСП и OSB. В некоторых случаях можно услышать и сокращение ОСБ, что является ни чем иным как транслитерацией английской аббревиатуры.

    ОСП производится методом прессования плоской древесной стружки смешанной со связующим материалом. Для этого используется специальное оборудование, в первую очередь – современные высокотехнологичные линии прессования. Крупные заводы в США и Европе используют ContiRoll – линии непрерывного прессования.

    Процесс производства плит OSB последовательно проходит в несколько этапов:

    1. Сортировка сырья. Сырьем для изготовления ориентировано-стружечной плиты служат лесоматериалы таких древесных пород как осина, ель, сосна и тополь. После доставки сырья к производственной линии производится тщательный отбор бревен.

    2. Подготовка сырья и изготовление стружки. После сортировки производится механизированная окорка бревен. Далее очищенные бревна распиливаются на короткие заготовки и отправляются в строгальную установку, где расщепляются на стружку по направлению вдоль древесных волокон. В завершение этапа осуществляется сушка щепы конвейерным способом и ее сортировка.

    3. Подготовка состава для прессования и формовка. В качестве связующего вещества для плит ОСП используется воск и клеящие составы на основе парафина, фенолформальдегидной либо изоцианатной смолы и борной кислоты, с которыми стружка смешивается поэтапно. Затем полученная смесь передается на формовочную станцию, где осуществляется ее раскатка и формовка в однородный ковер перед отправлением под пресс.

    4. Прессование плит. Прессование плиты осуществляется под давлением 5N/мм2 и при температуре, необходимой для застывания смолы – 170-200 градусов. Температура и давление в зоне прессования постоянно контролируется. После прессования и обрезки кромок, материал подвергается контрольным замерам толщины и плотности, а также проверки на наличие дефектов, а затем выдерживается в течение 48 часов до окончательной полимеризации связующих составов.

    5. Нарезка и упаковка. После контрольной проверки качества, OSB полотно раскраивается на элементы стандартного формата, кромки элементов профилируются, а полученные плиты отправляются на линию маркирования и упаковки.

    Основные производители плит ОСП – Канада, Австрия, США, Прибалтика. Производственные линии OSB были открыты и в Китае, однако из-за не слишком высокого качества плит, китайская продукция не стала популярной. В период с 2012 по 2016 год было запущено производство ориентировано-стружечных плит и в России, где при должном качестве материала удалось добиться более низкой его стоимости.

    Разновидности OSB плит

    В зависимости от количественных и качественных параметров плиты OSB подразделяют на 4 класса.

    • OSB-1. Из-за наиболее низкой, по сравнению с плитами других классов, влагостойкости может использоваться исключительно в сухих условиях в не нагруженных конструкциях.
    • OSB-2. Материал используется для возведения конструкций, с оказанием на них несущей нагрузки. Применяется исключительно в сухих условиях.
    • OSB-3. Наиболее распространенный в отделке и строительстве класс материала. Может выдерживать несущие нагрузки и обладает оптимальным соотношением цены и функциональности. Технические характеристики плиты OSB-3 обеспечивают применение материала в том числе и во влажных условиях.
    • OSB-4. Это наиболее прочные и дорогие материалы. Повышенная надежность позволяет использовать материал в строительных конструкциях с большими нагрузками во влажных условиях.

    В данном случае термин «сухие условия» предполагает, что влажность воздуха при температуре 20 0С, лишь на несколько недель в году может превышать порог в 65%. Термин «влажные условия» предполагает, что влажность воздуха при температуре 20 0С, лишь на несколько недель в году может превышать порог в 85%.


    Влагостойкость и влагопроницаемость OSB плит

    Для производства плит OSB используется натуральная древесина, которая не может не реагировать на воздействие влаги и любые атмосферные изменения. Плиты всех классов, включая OSB-3 и OSB-4, не являются водостойкими. Водостойким является только клей, который не теряет своих качеств при контакте с водой. Однако сама плита должна быть полностью изолирована от прямого увлажнения. При непосредственном попадании влаги на плиту наблюдается ее увеличение в объеме и ухудшение прочностных характеристик.

    Для определения стойкости панелей к воздействию влаги используется такой параметр как разбухание. Для его определения плиту погружают в воду на 24 часа, а затем вычисляют степень ее увеличения в связи с количеством впитавшейся воды.

    Класс OSB Степень разбухания
    OSB-1 25%
    OSB-2 20%
    OSB-3 15%
    OSB-4 12%

    Как видно из таблицы, плиты ОСП 3 и 4 класса демонстрируют наименьшую степень разбухания и, как следствие, наиболее высокую влагостойкость. Именно этот материал рекомендуется использовать при изготовлении строительных конструкций различного типа.

    Паропроницаемость OSB плит

    Паропроницаемость остается важной характеристикой плиты ОСП, о которой ходит много споров. При этом могут использоваться различные способы расчета этого показателя. Так, ряд производителей использует в маркировке показатель: Water vapour permeability, μ (dry/wet). Значение этого показателя может быть записано как: 200/150. Это сравнительный коэффициент паропроницаемости плиты в сухом и влажном состоянии. Но он показывает только то, насколько хуже плита OSB проводит пар по сравнению с воздухом.

    Приведенный пример показывает, что плита проводит пар в 200 раз хуже чем воздух. Зная эту величину, при помощи специальных формул для расчета паропроницаемости, можно определить, что коэффициент паропроницаемости OSB составляет 0,0031 мг/(м·ч·Па).

    Результат наглядно демонстрирует, что ориентированно-стружечная плита обладает крайне низкой паропроницаемостью, сопоставимой с тем же свойством пеностекла или линолеума на тканевой основе. Вся проблема кроется в технологии производства. OSB плита это не читая древесина, а смесь древесины и смол, которые обладают низкой паропроницаемостью.

    Технологичность OSB плит

    Благодаря составу и структуре ориентировано-стружечные плиты поддаются различным видом обработки. Допускается их строгание, обтачивание, сверление, шлифовка, распиливание и фрезерование. OSB могут обрабатываться как стационарными так и переносными электрическими и ручными столярными инструментами, которые рекомендуется оснащать лезвиями из твердых сплавов.

    В процессе работы с ОСП плитами необходимо соблюдать следующие условия:

    • использование инструмента с остро заточенными лезвиями из твердых сплавов;
    • максимальное внимание к ровному ведению инструмента;
    • надежная фиксация и обеспечение ровного выступа полотна;
    • сниженная скорость работы инструмента при распиливании.

    Одним из ключевых моментов работы с ориентировано-стружечной плитой является обеспечение безопасности для жизни и здоровья. Выделяемая при механических манипуляциях пыль является сильным канцерогеном, поэтому настоятельно рекомендуется проводить любые работы с OSB в спецодежде, обязательно использовать маску или респиратор и выбирать инструменты с отсосом. Крайне желательно наличие в помещении приточно-вытяжной вентиляции.

    Способность плит ОСП удерживать крепеж

    Сочетание высокой плотности и волокнистости OSB обеспечивает все условия для качественного удержания крепежа – прочность фиксации даже на внешнем крае панели достаточно высока. Допускается использование всех видов крепежа, подходящих для древесных плитных материалов, включая саморезы, гвозди и скобы. Фиксировать крепеж можно уже в 10 мм от края плиты без опасения по поводу надломов или расслоения материала. В крайнем случае, можно забить гвозди и на расстоянии в 6 мм от кромки, однако при этом требуется особая осторожность.

    Хорошей гвоздимостью обладают ориентировано-стружечные плиты всех четырех классов. Однако при этом следует знать, что существуют определенные требования к крепежу, применяемому для монтажа панелей. Длина крепежного элемента должна превышать толщину плиты не менее чем в 2,5 раза, но не должна быть меньше 50 мм. При необходимости использования скоб нужно обращать внимание на толщину проволоки скобы, она должна быть не менее 1,53 миллиметра.

    Согласно стандарту DIN 1052-2 для плит OSB рекомендуется использовать крепеж из нержавеющей либо оцинкованной стали. Предъявляются определенные требования к форме гвоздей – оптимальным вариантом являются гвозди с плоской шляпкой и резьбой, желобом или кольцевой канавкой. Из-за высокой устойчивости к выдергиванию не допускается чрезмерное заглубление шляпки гвоздя в плиту. При использовании гвоздевых пистолетов в ходе монтажа необходимо использование специальных очков и строгое соблюдение техники безопасности.

    Способность плит OSB к склеиванию и окрашиванию

    Для ориентированно-стружечных плит допустимо использование высококачественных красок, используемых для поверхностей из натурального дерева. Для получения эстетически привлекательного и стойкого результата, при обработке OSB необходимо соблюдать ряд определенных требований:

    • Обязательное грунтование перед окраской. При использовании шлифованных плит, грунтовочные смеси необходимо наносить в два слоя из-за повышенной способности шлифованной ОСП впитывать краски, олифу и морилку.
    • Применение грунтовочных покрытий с определенными свойствами. Для OSB желательно использовать составы, обеспечивающие высокий уровень защиты от плесени. Плиты так же хорошо поддаются морению, однако оно не обеспечивает хорошую защиту материала от влаги, а потому используется не так часто.
    • Легкая шлифовка поверхности после нанесения каждого слоя грунтовочного покрытия или краски. Такая обработка обеспечивает равномерное распределение красящих составов и привлекательный вид панелей.
    • Использование водостойких долговечных красок. Оптимальным решением для ориентированно-стружечных плит является нанесение финишного слоя с применением лаков либо лессирующих красок на основе акрила.

    Склеивание панелей OSB возможно с помощью любых клеящих составов, используемых для древесины. Шлифовка поверхности перед клеевой обработкой значительно повысит прочность соединения.

    Экологическая чистота материала

    Один из спорных моментов в технических характеристиках ОСП плит – вредность и токсичность материала для людей. Действительно, в качестве связующих веществ для OSB используются меламиноформальдегидная, мочевиноформальдегидная и фенолформальдегидная смолы, которые под воздействием высоких температур выделяют свободный формальдегид. Именно поэтому бытует мнение, что этот материал опаснее, чем ДСП и фанера. Однако это не более чем заблуждение.

    Дело в том, что содержание клея и смол в составе ориентировано-стружечных плит не превышает 3% — для ДСП этот показатель равен 12-14%. Таким образом, производителям удалось добиться эмиссии (выделения) формальдегида не выше 8 мг на 100 граммов сухой плиты. Некоторые специалисты утверждают, что даже если плиты OSB произведены с нарушением экологических требований, то они будут иметь меньшую эмиссию формальдегида, чем ДСП и даже фанера. Кроме того, сегодня формальдегидные смолы все чаще заменяют на клей на основе МДИ – ароматического диизоцианата, обладающего крайне низкой токсичностью. Но стоимость данных материалов получается выше. Постоянное совершенствование технологии создания ОСП позволяет значительно повысить экологичность материала.

    В Европе OSB плиты по уровню выделяемого формальдегида делят на три группы:

    • Е1 — до 0,1 ppm, при пересчете в мг/м³ составит — 0,125 мг/м³;
    • Е2 — 0,1 — 1,0 ppm, при пересчете в мг/м³ составит — от 0,125 — 1,25 мг/м³;
    • E3 — 1,0 — 2,3 ppm, при пересчете в мг/м³ составит — от 1,25 — 2,87 мг/м³.

    В строительстве разрешено применять материалы с уровнем эмиссии формальдегида E1 — E2. Материалы с уровнем эмиссии E3 запрещены к производству.

    Каким бы экологически чистым не был материал, выделение формальдегида, в определенном количестве, все равно происходит. Больше всего он выделяется в течении первого года эксплуатации материала.

    Пожаробезопасность OSB

    Для определения пожаробезопасности материала используется классификация по степени горючести согласно ГОСТ 30244-94.

    • Класс Г-1 (слабогорючие). Материалы со степенью повреждения по площади не более 65% со степенью уничтожения не более 20%. Температура дымовых газов при горении не превышает 135 градусов. Капли расплава не образуются.
    • Класс Г-2 (умеренно горючие). Группа материалов, степень повреждения которых при горении составляет не более 85%, степень уничтожения не превышает 50%, а самостоятельное горение составляет максимум 30 секунд. Температура дымовых газов – до 235 градусов. Образование капель расплава материала недопустимо.
    • Класс Г-3 (нормально горючие). Характеристики горючести сходны с классом Г-2 – с расхождением по самостоятельному горению (300 секунд) и температуре дымовых газов (450 градусов).
    • Класс Г-4 (сильно горючие). Материалы данного класса обладают степенью повреждения по площади при горении свыше 85%, степень уничтожения составляет свыше 50% процентов, а самостоятельное горение – более 300 секунд. Температура дымовых газов превышает показатель в 450 градусов.

    Из-за входящей в состав OSB плиты древесной стружки она легко воспламеняется, что вынуждает отнести ее к классу Г-4. Для повышения пожаробезопасности в помещениях, облицованных плитами ОСП, а также конструкций из этого материала рекомендуется монтаж слоя огнеупорного материала – к примеру, минеральной ваты. Кроме того, производители стремятся повысить класс горючести ориентированно-стружечных плит путем добавления в состав антипиренов (борной кислоты) либо дополнительной пропитки панели огнезащитными составами.

    Области применения OSB-плит

    Как конструкционный материал ориентированно-стружечная плита используется наравне с фанерой, а как отделочный – конкурирует с МДФ, ДВП и древесно-слоистыми пластиками. Высокая технологичность и надежность обеспечили полноценное применение плит ОСП в следующих областях:

    Обшивка и облицовка стен

    Материал устойчив к деформации и совместим с любыми декоративными и облицовочными материалами. В зависимости от того, где планируется использовать OSB – для внешней или внутренней отделки – подбираются панели определенного класса.

    Укладка чернового пола

    OSB подходит для настила бесшовных полов на деревянном основании по деревянным балкам или бесшовного пола на бетонном основании. Совместима с любыми звукоизолирующими и теплоизолирующими материалами. В легких строительных конструкциях плиты ОСП используют как самостоятельное половое покрытие.

    Изготовление сплошной основы под кровельные покрытия

    Благодаря достаточной прочности и упругости ориентированно-стружечные плиты выдерживают серьезные ветровые нагрузки. Используются под любые кровельные материалы, но чаще всего под гибкую черепицу.

    Производство опорных конструкций (двутавровых балок)

    Жесткость OSB обеспечивает надежность любого сооружения, стойкость к смещению и прогибу любых элементов конструкции, а также отсутствие скрипов.

    Сооружение съемной опалубки при бетонных работах

    Для многократного использования опалубку изготавливают из шлифованной либо ламинированной ОСП.

    Изготовление SIP-панелей

    Ориентированно-стружечная плита выступает как наружные слои, между которыми закладывается пенополистирол.

    Упаковочный материал

    OSB нередко служит сырьем для изготовления тары под различные грузы, в том числе крупногабаритные.

    Быстроразборные конструкции

    Сооружение быстроразборных конструкций, рекламных щитов, временных заграждений.

    Производство мебели

    Плиты ОСП различной толщины (за исключением панелей класса OSB-1) применяются для изготовления как функциональных, так и декоративных элементов – спинок и сидений стульев, корпусов и задних стенок шкафов и комодов.

    Ориентированно-стружечные плиты обладают внушительным списком преимуществ, в числе которых — повышенная прочность, надежность, легкость, простота обработки и высокая степень экологичности по сравнению с материалами похожего состава и структуры. При соблюдении всех правил и стандартов работы с панелями OSB, возможен длительный срок эксплуатации элементов и конструкций без каких-либо изменений и разрушений материала.

    Вам будет интересно

    Завод OSB малой мощности

    Древесина − натуральный, энергетически эффективный и возобновляемый строительный материал. Технологии производства древесных композитов − это возможность наиболее полного и экономичного использования древесного сырья.

    Древесные композиты

    Из семейства древесных композитных материалов в России производятся и наиболее известны: фанера, ДСтП (древесно-стружечные плиты), MDF, клееный брус и шпоновый брус LVL.

    OSB (ориентированно-стружечная плита) также относится к классу древесных композитов. На сегодняшний день OSB является одним из наиболее высокотехнологичных композитных материалов из дерева и считается наиболее перспективным и универсальным древесным строительным материалом.

    OSB − сравнительно новый конструкционный материал. Технология производства OSB родилась вследствие развития технологии производства так называемых вафельных плит в Канаде. Промышленное производство OSB было начато в начале 80‑х годов прошлого века. В силу различных экономических и сырьевых причин объемы производства и потребления этого материала сегодня сильно отличаются в различных странах мира. Самые высокие темпы роста рынка OSB за последние десять лет наблюдаются в Северной Америке. Если в 1990 году потребление плит там составляло порядка 6,8 млн м3, то к 2003 году оно выросло до 22 млн м3 в год.

    Похожие темпы роста сейчас наблюдаются и на европейском рынке, где потребление OSB уже превысило 3 млн м3 в год и продолжает расти. Южная Америка потребляет порядка 500 000 м3 в год ориентированно-стружечных плит. Китай и Япония также наращивают объемы производства этого материала, но производственные мощности в азиатских странах все еще сравнительно невелики − на рынке там, в основном, продается плита, импортируемая из Канады.

    Текущая ситуация с OSB в России

    В России сложилась очень интересная ситуация. Ни в нашей стране, ни в странах СНГ не работает ни один завод по выпуску ориентированно-стружечных плит. При этом российский рынок OSB довольно динамично развивается. Применение новых строительных технологий, появление новейших строительных материалов, а также европейские производители и импортеры плиты активно стимулируют это развитие. По разным оценкам, емкость российского рынка уже сегодня оценивается на уровне 120 000−150 000 м3 в год.

    Россия обладает огромными запасами неделовой древесины, которая не находит никакого применения и просто пропадает на лесосеках. По оценке специалистов, Россия могла бы производить OSB по одной из самых низких себестоимостей в мире.

    Что нам мешает?

    Что же мешает появлению в России собственного производства OSB?

    На сегодняшний день одним из главных сдерживающих моментов являются существенные финансовые риски в подобном проекте. Технология OSB является сейчас одной из наиболее высокотехнологичных в производстве древесных плит. Это сказывается на сумме инвестиций, которые необходимо привлекать в проект. При заказе оборудования у крупнейших европейских поставщиков, таких как Metso, Dieffenbacher и Siempelkamp, предлагающих комплексную поставку производственной линии на условиях «под ключ», объем капиталовложений становится столь существенным, что проект окупится в приемлемые сроки лишь при значительных производственных мощностях линии. А выход завода большой и даже средней мощности (минимум 150 000−200 000 м3 в год) со своей продукцией на рынок, который потребляет ровно столько же, кажется слишком рискованным. Коммерческие риски также видятся слишком высокими.

    Отсутствие опыта производства и грамотных специалистов накладывает дополнительные риски при организации первого в стране завода по выпуску OSB-плит.

    Еще одним сдерживающим фактором, безусловно, является слабая информированность отечественных инвесторов и производителей об ориентированно-стружечных плитах, о технологии и возможностях их производства, о перспективах данного продукта и возможных рынках его сбыта. Очень мало технической информации об OSB и оборудовании для его изготовления можно найти на русском языке.

    Правда, здесь следует отметить, что не так давно в России, в Санкт-Петербурге, начала свою деятельность совместная канадско-российская инжиниринговая группа Wood Processing Consulting Services, которая активно занимается популяризацией OSB-плит и продвижением технологий их изготовления среди российских промышленников.

    Концепция создания завода OSB малой мощности

    Проблемы, которые мешают России начать производcтво OSB, вполне очевидны, поэтому в прошлом году инженерами и аналитиками WPC Services совместно с компанией IMS-Engineering была закончена разработка концепции завода OSB малой мощности (65 000−70 000 м3 в год), адаптированного специально под российские условия. Хотелось бы подробнее остановиться на этом интересном проекте.

    Основной целью при разработке проекта было сокращение объема необходимых инвестиций и оптимизация капиталовложений таким образом, чтобы сроки окупаемости проекта первого российского завода OSB не превышали 5 лет. Такой период окупаемости в России считается оптимальным для проектов, связанных с деревообработкой.

    В основу разработанной концепции легло совместное использование импортного оборудования и оборудования, которое может быть произведено на российских машиностроительных заводах. Суть в том, чтобы из-за рубежа импортировать только самое сложное, ключевое оборудование в технологическом процессе, такое как стружечный станок, смесители стружки, пресс и т. п. Менее сложное оборудование, бассейны ГТО, сортировку стружки, опорные металлоконструкции и прочее спроектировать и изготовить на российском заводе под непосредственным контролем своих специалистов. Время полной реализации такого проекта − 14−18 месяцев, в зависимости от конкретных условий российского заказчика.

    Технология производства OSB

    По словам инженеров, при разработке проекта завода OSB малой мощности перед ними стояли следующие задачи:

    • использовать наиболее простую и проверенную технологию производства плит OSB;
    • обеспечить максимальную надежность и эффективность работы оборудования;
    • обеспечить оптимальные коэффициенты использования сырья и компонентов;
    • обеспечить гибкую планировку производственной линии, которая бы позволила задействовать существующие здания и сооружения.

    Реализованная в проекте технология позволяет производить плиту качества OSB/3, т. е. влагостойкую плиту для конструкционного, строительного применения. Предусмотрена возможность несложной модификации технологии для применения ее во всех основных климатических зонах Российской Федерации.

    Рассмотрим суть технологии, реализованной в проекте.

    В предыдущем номере журнала мы уже писали, что для производства OSB может быть использована практически любая доступная древесина: тонкомер, древесина с быстрорастущих плантаций, вершинные части стволов диаметром от 5 см, а также низкосортная и некондиционная древесина (см. ЛПИ № 9 (31) 2005). При этом в качестве сырья желательно использовать круглые лесоматериалы. Проводились исследования возможности использования отходов фанерного и лесопильного производств. Но при использовании такого сырья выход стружки нужной фракции слишком низок. На последующем этапе производства большая часть древесины в этом случае отсеивается на сжигание. По этой же причине рекомендуется проводить предварительную гидротермическую обработку древесины, особенно в зимних условиях. Мерзлые, а также бревна пониженной влажности, долго пролежавшие на бирже, дают слишком много мелкой щепы, а не стружки нужного размера.

    Хвойные, мягколиственные породы древесины и твердые средней плотности являются наиболее пригодными для производства ориентированно-стружечных плит. Основными породами древесины в производстве OSB принято считать сосну, осину и тополь. Эти породы широко распространены в России, поэтому в качестве исходных данных по породному составу сырья было принято 50% сосны и 50% осины. Длина бревен на входе была принята равной 2,6 м, диаметр − от 50 до 400 мм (при среднем расчетном диаметре бревен − 150 мм), влажность древесины, поступающей на завод, − в пределах от 50−120%.

    Итак, древесное сырье поступает на площадку завода по железной дороге или автотранспортом. Бревна длиной 2,6 м складируются и хранятся на бирже сырья. Оттуда при помощи челюстных погрузчиков они доставляются на входной накопитель бассейна ГТО (гидротермической обработки). Для производства стружки с нужными геометрическими параметрами (длина − 60−150 мм, ширина − 6−40 мм, толщина − 0,5−0,9 мм) неокоренные бревна должны предварительно прогреваться в бассейнах. Особенно это важно в зимнее время и при работе с твердыми породами древесины. Предварительная гидротермическая обработка сырья значительно повышает качество и полезный выход кондиционной стружки, получаемой на стружечном станке. Кроме того, ГТО продлевает срок службы диска стружечного станка. Канадские инженеры разработали специальную конструкцию бассейнов. Они проходного типа, самоочищающиеся, с нагревом от термомасляных радиаторов. Трелевочные цепи удерживают весь загруженный объем древесины в воде, не давая бревнам всплывать. В бассейне бревна оттаивают в течение заданного количества времени, а затем по одному извлекаются и транспортируются бревнотаской на цепной подающий конвейер окорочного станка. Цепной конвейер последовательно подает бревна на высокопроизводительный роторный окорочный станок.

    Подающий конвейер окорочного станка спроектирован таким образом, чтобы отходы и мелкие отщепы падали в специальные накопительные бункеры. В дальнейшем эти отходы перерабатываются измельчителем в топливо для котельной.

    Таким образом, только целые, пригодные для обработки бревна подаются дальше в окорочный станок. Расчетная эффективность окорки древесины при максимальной производительности линии OSB составляет 99,5%.

    Нужно, кстати, отметить, что реализованная в проекте технология полностью безотходна и энергодостаточна: вся тепловая энергия, необходимая для технологических нужд, производится здесь же, на заводе, из остатков древесины.

    Окоренные бревна поступают на специально спроектированный выходной конвейер окорочного станка. После этого бревна проходят через металлоискатель. Бревна, содержащие металлические включения, автоматически маркируются и отбраковываются − удаляются из потока. Хорошие бревна сталкиваются с конвейера на раскряжевочный стол, где распиливаются на чурки длиной 860 мм. Последние поступают на наклонный накопительный конвейер стружечного станка и дальше по одному подаются в стружечный станок (более подробно о технологии производства стружки для OSB читайте в ближайшем номере ЛПИ). Дисковый стружечный станок производит стружку в соотношении длины к ширине в диапазоне от 4:1 до 6:1.

    Сырая стружка, выходящая из стружечного станка, попадает на входной конвейер бункера сырой стружки. Затем она транспортируется в бункер сырой стружки для накопления и дальнейшей дозированной подачи в однопроходную сушильную установку. В производстве OSB используются однопроходные либо двухпроходные сушилки. Однопроходные сушилки работают на более низких температурах теплового агента (300−450°С), но цикл сушки у них более длинный, чем у двухпроходных. Основными преимуществами однопроходных сушилок барабанного типа являются: значительно более низкий уровень эмиссии летучих органических соединений, стружка в них меньше повреждается, ну и при более низких температурах сушки меньше риск возникновения пожара. В качестве теплового агента в подобных сушилках используются очищенные дымовые газы котельной.

    Таким образом, сырая стружка дозированно подается из бункера сырой стружки прямо в однопроходную сушильную установку барабанного типа. Горячие газы, поступающие из котельной, создают необходимую температуру для сушки стружки.

    Сухая стружка на выходе сушильной установки пневмотранспортом (потоком воздуха) переносится в основной накопительный циклон. Здесь она отделяется от воздушного потока и мелких частиц древесины. Мелкие частицы, в свою очередь, увлекаются потоком воздуха дальше и попадают во вторичные циклоны, где и оседают. Отработавший и остывший воздух выбрасывается в атмосферу.

    Высушенная стружка через распределительное устройство из циклона направляется дальше на сортировку либо сбрасывается в пожарный отсек (в случае появления сигнала о возгорании в сушилке из системы взрыво- и пожаробезопасности).

    Через впускное дозирующее устройство стружка поступает в сортировочный станок роторного типа. На этой стадии из потока стружки окончательно удаляются мелкие частицы и древесная пыль. Пригодная стружка разделяется на два потока и подается на входные конвейеры бункеров стружки наружного и внутреннего слоя. Конвейеры транспортируют стружку в соответствующие бункеры.

    Перед тем как попасть в смесители, стружка накапливается в бункерах сухой стружки внешнего и внутреннего слоев. Объем этих бункеров рассчитан таким образом, чтобы обеспечить бесперебойную работу всей производственной линии. По своей конструкции они аналогичны бункерам сырой стружки. Скорость подачи материала из бункеров регулируется в зависимости от параметров работы линии формования стружечного ковра.

    Из бункеров сухая стружка через конвейерные весы (элемент дозирующего устройства) подается в смесители. Конвейерные весы также задают расход смолы и парафина, которые подаются в смесители в заданном соотношении, в зависимости от потока стружки.

    Резервуары для хранения жидкой смолы расположены в непосредственной близости от смесителей. В общей сложности их четыре: два − для смолы на внешний слой плит, два − для смолы на внутренний слой. Из резервуаров смола через автоматизированные дозаторы подается в смесители.

    В производстве OSB могут использоваться фенолформальдегидные смолы (PF), меламинокарбомидоформальдегидные (MUF), а также изоцианатные смолы (PMDI). На основе этих смол готовится связующее для водостойких плит. Проект рассчитан на использование жидкой фенолформальдегидной смолы, т. к. это наиболее дешевый и чаще всего используемый тип связующего для OSB.

    Парафин доставляется на завод в жидком виде и хранится в больших подогреваемых резервуарах. Из резервуаров через автоматизированные дозаторы он подается в смесители, где разбрызгивается через внутренние трубки. Трубки также подогреваются, чтобы избежать затвердевания парафина в них.

    По выходным конвейерам смесителей стружка подается на распределительное устройство формирующей станции. Дальше при помощи распределительных конвейеров она доставляется в соответствующие бункеры форммашин стружки внутреннего и наружного слоев. Система формования и прессования состоит из формующих станций, линии формования и однопролетного горячего пресса. Отметим, что однопролетный пресс свободно обеспечивает проектную мощность завода (220 м3 в день), и, кроме того, он намного дешевле широко рекламируемого сейчас пресса непрерывного действия.

    Три формирующие машины − две для наружных слоев и одна для внутреннего слоя (каждая оснащена одной ориентирующей головкой) − выкладывают и разравнивают осмоленную стружку на стальные поддоны, непрерывно движущиеся по линии. Встроенные конвейерные весы расположены под линией формования и предназначены для взвешивания слоев ковра по мере их формирования.

    Ориентирующие головки форммашин наружного слоя выравнивают стружку параллельно направлению движения линии формования, тогда как головка форммашины внутреннего слоя − перпендикулярно. Количество стружки, поступающей из бункеров форммашин, строго контролируется, т. к. объем и вес осмоленной стружки внутреннего и внешнего слоев должен находиться в заданной пропорции. Это крайне важно для обеспечения соответствия готовой продукции техническим условиям и стандартам.

    Электромагнит и металлоискатель включены в состав линии формования для обнаружения и удаления случайных металлических включений.

    Сформированный таким образом непрерывный стружечный ковер обрезается торцовочными пилами в соответствии с заданной шириной. Затем циркулярной пилой ковер обрезается по длине в размер плит горячего пресса. Обрезки ковра пневмотранспортом переносятся на выходной конвейер смесителя стружки внутреннего слоя для повторного использования. Если сформированный на линии ковер не отвечает заданным параметрам, он автоматически удаляется с формирующего конвейера перед прессованием. Этот процесс контролирует система отбраковки ковра. Отбракованный стружечный ковер поступает либо обратно в поток (на выходной конвейер смесителя внутреннего слоя), либо полностью удаляется (при обнаружении металлических включений, например).

    Подготовленные части стружечного ковра последовательно подаются в однопролетный горячий пресс. Пресс позволяет производить OSB-плиты в диапазоне толщин от 6 до 40 мм. В прессу плиты подвергаются воздействию давления и температуры. Контроль отсутствия воздушных карманов и вздутий в плитах на выходе из пресса, осуществляется ультразвуковым датчиком, который работает согласованно с гидравликой пресса и располагается на его разгрузочном конвейере.

    После прессования ориентированно-стружечные плиты обрезаются по периметру. Таким образом, формируются ровные кромки плит, и им задается размер мастер-панелей. После этого мастер-панели взвешиваются и после охлаждения и технологической выдержки поступают на участок окончательной обработки.

    Таблица 1. Состав российского оборудования

    Нужно отметить, что плиты, выходящие из пресса, после обрезки в размер мастер-панели (2550 x 5005 мм) проходят также через детектор воздушных карманов и толщиномер. Эти два измерительных устройства контролируют качество прессованных плит, а взвешиванием контролируется их плотность.

    На участке окончательной обработки мастер-панели раскраиваются на заданные форматы в соответствии с картой раскроя. Для этой операции используется раскроечный центр для плитных материалов. Формат готовых плит составляет 1250 x 2500 мм.

    Готовые плиты подаются на стопоукладчик и укладываются в стопы размером 1250 x 2500 мм. Затем вилочными погрузчиками стопы транспортируются на линию упаковки, где они шинуются и перевозятся на склад готовой продукции.

    В таблице 1 показано, за счет чего инженерам WPC Services удалось сократить бюджет проекта более чем в 5 раз. В таблице все производственное оборудование разбито в соответствии с технологическими зонами, где оно расположено. Из общего количества единиц оборудования каждой зоны выделена та часть техники, которая может быть с успехом изготовлена на наших заводах. Как видно, это 54 технологических модуля. Расчетный показатель российской составляющей технологического оборудования равен 61%, импортной составляющей − 39%.

    Потребность в ресурсах для производства OSB

    Таблица 2. Расход сырья и энергоресурсов

    Следует подробнее остановиться на ресурсах, необходимых для организации производства ориентированно-стружечных плит.

    Крытая площадь, необходимая для размещения производственной линии OSB, составляет 18 500 м2. Кроме того, потребуется порядка 2−3 га территории под биржу сырья. На заводе в наших условиях всегда должен быть «буферный» запас сырья на 3−4 месяца вперед.

    Расход древесины, связующего и энергоресурсов, необходимых для производства 1 м3 плит OSB, показаны в таблице 2. Указанный расход энергии справедлив для суточной производительности линии, равной 220 м3, при предварительной гидротермической обработке сырья и рассчитывался для производства плит толщиной 12 мм, плотностью 680 кг/м3.

    Выводы

    1. Технология OSB − это технология глубокой переработки древесины. OSB − это один из наиболее высокотехнологичных композитных материалов из древесины. Рассмотренная в статье технология позволяет более глубоко и рационально использовать запасы древесины в России.
    2. Темпы роста спроса на OSB на мировом рынке − одни из самых высоких среди древесных плит. Российский рынок также развивается, наблюдается устойчивое увеличение спроса на ориентированно-стружечные плиты в нашей стране, особенно в крупных городах.
    3. Несмотря на то, что OSB − сравнительно новый плитный материал, он уже нашел довольно много областей применения. OSB широко используется и как конструкционный материал в строительстве, и просто как древесный композит с уникальными декоративными свойствами (см. ЛПИ № 9 (31) 2005).
    4. Основное применение OSB находит в жилищном строительстве. Здания и сооружения на основе OSB требуют значительно меньших финансовых затрат и времени на возведение. Появление своего производства OSB стимулирует развитие деревянного домостроения, что, в свою очередь, удешевит жилье, повысит его доступность и снизит остроту жилищной проблемы в России.
    5. Технология OSB − пожалуй, наиболее оптимальный способ использования неделовой и низкосортной древесины в российских условиях. У нас есть все предпосылки для создания своего производства OSB.

    Задать свои вопросы автору вы можете по e-mail: gasgen@mail.ru.

    Михаил ЯШИН

    Оборудование для осп плит от 15 000 м3 в год

    • Активированный уголь: оборудование для производства активированного угля
    • Гнутоклееная фанера: Оборудование для производства гнутоклееной фанеры
    • Дверные накладки СКИНЫ: Пресс для изготовления дверных накладок — скинов
    • ДВП (MDF): Заводы по производству МДФ
      • Линия по производству МДФ от 80 000 m3 в год
      • Линия по производству МДФ от 50 000 m3 в год
      • Линия по производству МДФ от 30 000 m3 в год
      • Производство ФОТО
    • Детские кровати: Оборудование для производства детских кроватей
    • ДСП: Заводы по производству ДСП
      • Завод по производству ДСП от 100 000 м3 в год
      • Завод по производству ДСП от 50 000 м3 в год
      • Завод по производству ДСП от 30 000 м3 в год
      • Пресс непрерывного действия для ДСП
      • Завод по производству ДСП от 50 000 м3 в год
    • ДПК: Оборудование для производства ДПК
      • Технология производства
      • Сушильные комплексы
      • Мельница для изготовления древесной муки MF
      • Миксер смешивания древесной муки и полимеров HL
      • Одношаговая автоматическая линия производства погонажа из ДПК модель SY
      • Шлифовальный щеточный станок для ДПК профиля SL 400
      • Станок для тиснения профиля YH 400
      • Дробилка отходов ДПК PS 400
    • Зубочистки: Оборудование для производства зубочисток
    • Столовые приборы из шпона: Оборудование для производства деревянных ложек, вилок, ножей
      • Станок лущильный MXA-110/150
      • Станок высечной (штамповочный) KQS-09F
      • Заточной станок для ножей MF 257
      • Сушильный и полировочный агрегат на горячем воздухе DM-12
      • Станок для изготовления деревянных ложек WM-17
      • Упаковка для столовых приборов DZ-350B
    • Инженерная доска: Оборудование для производства инженерной доски
    • Ламинат: Оборудование для производства ламината
    • Ламинат пластиковый: Оборудование для производства пластикового ламината
    • Ламинирование плит: Линии ламинации
      • Автоматическая линия ламинирования HP-2500F
      • Полуавтоматические линии ламинирования HP-2500A
      • HARTMANN LP-3
      • Оборудование для ламинации HARTMANN LP-2
    • Латофлекс: Оборудование для производства гнутоклееных реек кроватей (упругих подматрасных оснований)
    • ЛВЛ (LVL) брус: Оборудование для производства ЛВЛ бруса
    • Оргалит: Оборудование для производства оргалита (тонкий ДВП)
      • Линия по производству оргалита от 40 000 m3 в год
      • Завод ОСП (OSB) от 30 000 м3 в год
      • Завод ОСП (OSB) от 60 000 м3 в год
      • Завод ОСП (OSB) от 120 000 м3 в год
      • Завод ОСП (OSB) от 15 000 м3 в год
      • Пресс непрерывного действия для OSB
      • Завод ОСП (OSB) от 15 000 м3 в год с однопролетным тактовым прессом
    • Палочки для еды (для суши): Оборудование для производства палочек для еды
    • Палочки для мороженого: Оборудование для производства палочки для мороженого
      • Станок лущильный MXA-110/150
      • Вырубной станок CQ201-1
      • SMQA — автомат закругления кромок палочек для мороженого «93;114»
      • BSMQ — автомат закругления кромок палочек для мороженого 94 «MAGNUM»
      • FDCX93 Станок для первичной сортировки палочек для мороженого «93 мм»
      • FDCX94 Станок для первичной сортировки палочек для мороженого «94 магнум»
      • SJX-94 станок для визуальной сортировки палочек для мороженого «94 магнум»
      • XPTD93 Станок для упаковки палочек для мороженого «93»
      • XPTD94 Станок для упаковки палочек для мороженого «94 магнум»
      • SLL93 Станок для упорядоченной организации палочек для мороженого «93»
      • SLL94 Станок для упорядоченной организации палочек для мороженого «94 магнум»
    • Палочки для кофе: Оборудование для производства палочек для кофе (кассетирование)
    • Пеллеты: Оборудование для производства пеллет
      • Линия WRB-1 для производства пеллет (топливных гранул) производительностью 1000 кг/час
      • Мини завод WP-2 для производства пеллет (топливных гранул) производительностью 2000 кг/час
      • Оборудование для производства древесных гранул WRB-3 производительностью 3000 кг/час
      • Линия WRB-5 для производства пеллет (топливных гранул) производительностью 5000 кг/час
    • Пиломатериалы: Линии лесопиления
    • Поддоны: Линия по производству поддонов
      • Автоматическая линия для производства поддонов SPN-91
    • Угольные брикеты: Оборудование для производства угольных брикетов
      • Угольные брикеты: прессование из пыли бурого и каменных углей 8 т/смену
    • Фанера: Линии производства фанеры
    • Шлифование плит: Линии шлифования древесных плит
    • Шпон лущеный: Линии лущения и рубки шпона
      • Линия лущения и рубки шпона PCV-27
      • Линия лущения и рубки шпона PHV-27
    • Эковата: Оборудование для производства эковаты
    • Ящики шпоновые для фруктов: Оборудование для производства ящиков
      • Лущильный станок с опцией отрезки шпона в размер VP-1300
      • Многопильный станок MRS-120
      • Карусельный отрезной станок для изготовления заготовок уголков деревянных ящиков M108
      • Автоматическая линия изготовления боковых стенок ящика (2 уголка +соединительные планки из шпона) M109+M126
      • Полуавтоматический станок для соединения боковых стенок ящика M125
      • Станок для изготовления днища ящика M64
      • Финишная автоматическая линия соединения боковых стенок и днища (M171, M168, M169L+N, N/170)